Moulage sous pression d'aluminium

Coulée sous pression -Le moulage sous pression utilise un outil à cavité en acier trempé en deux parties, dans lequel l'aluminium fondu est coulé ou forcé. Ces outils ont généralement une durée de vie de 100 à 150 cycles et produisent des pièces de haute précision et de haute qualité. Le moulage sous pression s'étend de l'utilisation d'outils simples avec remplissage manuel à des systèmes entièrement automatisés pour des volumes très élevés.

Moulage par cire perdue -Ce procédé utilise un modèle positif sacrificiel de la pièce à mouler. Avant que l'aluminium fondu ne soit versé dans le moule en plâtre, la cire est vaporisée ou expulsée par cuisson de l'outil en plâtre. La cavité conserve sa forme et est ensuite remplie de métal fondu qui refroidit rapidement.

Moulage en sable -Le moulage au sable utilise une pièce de modèle plus résistante, généralement en bois, puis l'emballe dans deux moitiés de boîte, en utilisant du sable avec un agent liant et du talc comme agent de démoulage et de séparation. Les cavités sont généralement remplies à la main, bien que l'automatisation soit possible. On parle généralement de moulage au sable et il est largement utilisé dans la fabrication de pièces moulées de plus faible volume et/ou de poids plus important. Bien qu'une bonne précision soit possible, la destruction de l'outil de cavité en fait un processus en une seule fois.

Coulée en moule permanent -Ce procédé est analogue au moulage sous pression dans la mesure où deux moitiés de moule permanentes (souvent en acier moulé) sont serrées ensemble et la cavité est remplie, généralement par coulage à la main.

Moulage en mousse perdue -Le moulage en mousse perdue est identique au moulage par cire perdue. Le modèle est cependant fabriqué à partir de polymère expansé de faible densité plutôt qu'à partir de cire.

Coulée en coquille -Une variante du moulage au sable de base consiste à utiliser du sable lié à la résine autour du modèle pour former une coque solide. Deux coques sont fixées ensemble pour former une cavité sacrificielle (à usage unique) remplie d'aluminium fondu. Ce procédé permet de couler les cavités plus rapidement et à moindre coût que le moulage au sable ordinaire et est utilisé pour les moulages de taille moyenne à grande nécessitant une plus grande précision.

Coulée sous vide -Le moulage sous vide diffère du moulage sous pression ou par gravité en ce qu'il utilise un réservoir sous l'outil de moulage et aspire le matériau fondu vers le haut grâce à un vide appliqué à l'outil. Cela permet d'obtenir des pièces à porosité plus faible et de meilleure qualité et remplace progressivement les anciennes méthodes de moulage sous pression.

Coulée de moules en céramique -Ce procédé consiste à couler une boue de silicate autour d'un modèle, puis à brûler les substances volatiles de la boue (procédé Osborn-Shaw) ou à les cuire (procédé monomoulage), laissant une cavité en céramique dans laquelle le métal en fusion peut être coulé. À bien des égards, ce procédé est analogue au moulage en coquille.

Coulée de plâtre -Ce procédé est similaire au moulage en coquille et au moulage en céramique, mais du plâtre de gypse est utilisé pour former l'outil de cavité.

Coulée centrifuge -Ce procédé utilise un outil à cavité en acier à rotation rapide pour couler l'aluminium. Les pièces de plus grande taille avec symétrie de rotation se prêtent bien à ce procédé. L'outil est tourné une fois rempli et la force centripète remplit les extrémités très proprement, sans inclusions de porosité. L'aluminium coulé par centrifugation est à grain fin et sans défaut, avec une dureté et une résistance améliorées par rapport aux autres procédés. Il est utilisé pour les pièces asymétriques qui nécessitent les meilleures propriétés possibles et ne sont pas sensibles aux coûts.

Coulée en moule ouvert -Certaines formes de moulage plus primitives en aluminium sont réalisées à l'aide de cavités ouvertes en brique, en pierre ou en acier, ou pressées dans du sable. Il s'agit généralement d'une méthode permettant de produire des billettes simples destinées à être forgées ou usinées ultérieurement. On peut la considérer comme une branche du moulage en moule permanent.

La première chose importante est la conception du moule. La conception doit être efficace pour pouvoir injecter de l'aluminium fondu et faire sortir les pièces sans effort. Chaque moule a une ligne de séparation (la ligne qui sépare deux moitiés), et le concepteur doit tenir compte de cette ligne avant de finaliser la conception.

Le prochain point important à prendre en compte est l'emplacement du point d'injection. Vous pouvez ajouter plusieurs points d'injection. Cela peut être fait s'il y a une chance de solidifier l'aluminium fondu avant d'atteindre chaque crevasse de la matrice. De plus, cela facilite les cavités dans la conception.

L'épaisseur des parois des pièces est un autre élément à prendre en compte. Avec la technologie d'automatisation et les machines sophistiquées, il n'existe pas d'épaisseur minimale. Mais pour de meilleurs résultats, il serait préférable d'opter pour une épaisseur constante.